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探讨一下3D打印技术与热流道技术的结合

2020-06-04 11:31:50

热流道技术是缩短注射周期并节省材料的绝佳方法。每次注入热流道模具后,通道胶体在加热装置的加热下不会固化。因此,产品脱模不需要离开通道喷嘴。在下一个注射循环开始时,注射通道仍在通过。废热及时清除,浇注系统的冷却不受限制,冷却时间仅受产品冷却的影响,因此注射周期有所减少。 3D打印技术可以大大减少产品的冷却时间,因此热流道技术和3D打印技术的结合可以进一步缩短注射周期。

采用成形水路技术的3D打印可以使冷却水路布置在产品表面附近,大大减少了产品的冷却时间,进一步缩短了生产周期,提高了机器效率。以化妆品透明盖的热流道模具为例,图3显示了3D打印保形水道与传统水道之间的设计比较。传统模具(a)中的水道不能完全适应产品的周围位置,具有这种反扣结构的产品内部范围狭窄,水道无法布置; 3D打印后续水道模具中的水道可以设计成螺旋形,既可以排列在狭窄的空间内,又可以适应产品的周围环境,从而实现均匀,快速的冷却。直观地可以看出,采用形状水路设计的3D打印更为合理。

具有成型水路的3D打印功能主要体现在成型周期的缩短上。 图4显示了产品成型周期的比较:使用传统的模具冷却水路径时,零件达到喷射温度的时间为58s,而使用3D打印和成形水路径时,零件达到喷射温度的时间。 减少到28秒。 当开模时间为5S时,成型周期从63s减少到35S,减少范围约为48%,这表明使用形状冷却水回路的3D打印的冷却效率大大提高。

具有定型水道的3D打印可以大大降低模具和产品的Z热温度,而每个位置的温度却极为均匀。 图5显示了传统模具和3D打印后续模具之间的模具温度比较。 可以看出,传统模具的阳模插入件的温差为38℃,而具有相同3D打印跟进模具的阳模插入件的温差仅为1℃,同比下降了37℃。 。 图6显示了产品温度比较。 可以看出,传统模具的阳模插入件的产品温差为47℃,而异型水路模具在3D打印相同位置的阳模插入件的产品温差为13℃,一年- 同比下降34℃。 模具温度和产品温度的比较表明3D打印的冷却均匀性非常好。

首次模拟考试可以减少剪切热效应,并在一个模具中生产更多产品而不会变形。 传统模具制造化妆品罩的首次模拟测试只能保证一个模具和四个孔的产品质量。 孔的不断增加会由于冷却不良而导致产品严重变形。 借助3D的首次模拟检查,首次模拟检查可以将整体生产能力从4孔增加到16孔,增加大约五倍,并且是注射周期的48%。

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